3D打印技术为高分子材料的成型带来了便利，但是在青岛3D打印目前阶段，更多的3D打印产品只能用于展示，真正将3D打印产品应用于工业实际还面临较大的挑战，如打印尺寸精度、生产效率、实际性能等。其中最重要的问题是打印件的力学性能，距离利用传统方法加工所得到的样件还存在一定的差距。

       这种差距形成的原因有很多，其中主要的是：

第二，以熔融沉积法3D打印为例，作为一种增材制造方法，它的构筑单元是挤出丝，依靠热熔融的挤出丝，与原本沉积好的材料相互粘结，最终形成立体结构的。这就带来了两个问题，首先这种粘结会产生界面的问题，其次由于材料熔融挤出后会快速固化，且熔体本身的流动性不佳，无法在这么短的固化时间内完全填充其内部空间，造成了其内部留下大量规则的空隙。这两点，不仅使得3D打印件实际的力学性能表现低于材料自身的性能，还会由于打印路径的不同而导致打印件产生明显的各向异性，即材料的力学性能与打印路径的排布有极大的相关性。例如运用丙烯腈－丁二烯－苯乙烯塑料（ABS）打印的样件性能最高只有相应注塑成型样件的80％，不同打印路径规划下的差别达到了100％。因此，实现工业常用高性能高分子材料的3D打印，同时降低内部缺陷，这将会是青岛3D打印推进3D打印实际应用的重要课题。

围绕制备可用于3D打印的环氧基复合材料。研宄了不同类型，不同含量气相纳米二氧化硅颗粒对于调节环氧树脂凝胶状态的影响，通过对比阐释了流变参数与实际打印效果之间的定性关系。对打印件的力学性能进行了全面的表征，除了静态拉伸弯曲，对其动态力学性能、断裂力学性能、冲击性能也进行了表征，从多个角度与传统模具成型试件进行对比。